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铝单板作为建材的8大优势

随着科学技术的发展，铝单板作为建筑材料被人们广泛的应用于建筑幕墙、柱梁、阳台、隔断包饰、室外装修甚至是广告牌、车辆、家具、展台、外表外壳等方面。今天隆光小编讲解下铝 单板作为建材的8大优势。

1，重量轻、刚性比较好，强度比较大。

2，防火性好。符合消防方面的请求，铝单板选用高强度的铝合金与氟碳涂料构成，拥 有杰出的防火性能，能够经过消防检验。

3，具有良好的耐候性、自洁性、抗紫外线、耐酸以及耐碱，可以有效的抗酸雨、室外的空气污染以及紫外线的腐蚀。铝单板由一种特别的分子布局组成，尘埃不会轻易落在上面，具备杰出 的自洁功能。

4，具有很好的可塑功能。能被加工成平面板、弧形板以及球形面板等各种复杂的图形 ，可以把设计师的各种理念表达出来

5，铝单板色彩缤纷，可供选择的颜色相对比较广泛、丰厚并且视觉作用比较好，装修 的作用也十分好。

6，铝单板的饰面涂层选用的是光泽度归于亚光型的涂层，这样既维持了国际盛行的亮堂派个性还处理了玻璃幕墙的光污染的问题，是一种稀少难得的循环再生、绿色环保的商品。

7，铝单板分量比较轻，接口处是用现代焊接技术链接而成，反面选用的加强筋，在程度上确保了铝幕墙板面的平坦、抗风压、抗冲压等，有效的减轻了建筑物的负荷

8，铝单板在出厂的时候就已加工成型了，施工的时候不用再进行加工，因此施工起来 十分的便利且节省施工成本。￥

单板折弯

1、确认工件标识明确产品图要求，并按要求选择工具。

2、折弯工严格执行下工序检验上工序产品的规定，对上工序产品再次进行测检。不合格产品不得接收对在允许误差范围内尺寸工件，用直角尺选好，可作折弯基准线面。

3、根据弯边尺寸在电脑上编程调整定位。

4、在折弯机上，根据图纸要求及工件形状，确定折边顺序后进行折弯。

5、弯内角大于900时，靠调整机订上下行程控制，加大上刀与下模闭合高度，折边内角小于900时，在折弯机上压成900后，调换下模凹槽或在手动折边机上，成形折边，特殊情况在折弯机上用平板模压弯，并适当调整折弯机闭合高度，个别允许手工整形 ，保证尺寸及质量要求。

6、成形后、长、宽对角线尺寸允许偏差,如有无缝隙拼接板按图纸要求生产。

项目
尺寸范围
允许偏差
长、宽尺寸
≤2000
±1.5
＞2000
±2.0
对角线
≤2000
2.5
＞2000
3.5
同一种规格，首件三检合格后方可进行第二件生产。

7、组合刀具，要保证刀具对齐，刀尖在一条线上，不允许有错位，使工件成形后，折 弯线光滑平整一致。

8、折弯时为防止工件产生压痕或拉伤表面，在工件与下模之间加塑料膜保护。

9、成形圆角允许存在轻微裂纹，并在简易打磨中可以去除。

10、较大的大型工件折弯成型，应注意将工件在折弯时同步抚起，避免折弯时单边承 受较大弯矩造成折弯产生压痕。

11、工件不允许落地，要轻拿轻放，搬运中防止磕碰、划伤，并按规定区域放在平台 或小车上。

5.单板滚圆弧

1、确认产品标识，明确滚圆图图样要求。

2、内滚圆弧，一般需在两端折边部位先锯口，锯口深度不允许超过弯边圆角。在开锯口位置划好等份开界线，不得在施工中带随意性，批量弧形开界铝板，要求先统一做好弧形模，减少不同划线员有可能出现技术参差不齐而导致工件的失误，并尽可能采用新技术如离子切割等工艺，提 高工作效率,图纸中有特殊要求的须接图加工。9

（特殊产品不能锯边的按图要求焊接）

3、如有严格尺寸要求，或在滚弧方向有直线段的工件，需在滚弧中加定位进行控制。

4、按圆弧半径及弧长尺寸，制做检验样板，以便检查与调整用。

5、滚圆弧时，按图中要求，不得偏扭，各截面尺寸保持一致。

6、圆弧半径较小时，侧边在滚弧后折边（保证滚弧后能折边），特殊工作需先滚两头 再折边，再滚。

7、滚弧板表面不允许压痕，严重划伤等缺陷。

8、在滚圆过程中，要轻拿轻放，稳固牢靠，长形工件，严禁立放。

9、滚圆弧后整形，零件表面不允许有明显伤痕，表面要光滑平整。

10、工件按规定放在指定区域，直接放地时，要平铺瓦楞纸垫底保护。

6.单板氩弧焊接

氩弧焊工经专业培训并经考核合格方可上岗。

1、焊工在施焊前应认真领会图纸及工艺技术要求。

2、组焊前做好准备工作，被组焊工件的边缘要按图纸尺寸切削修磨整齐，弧线过渡要圆滑，不允许焊件接缝处在组焊前现坑洼不平的现象，焊件的焊接表面清洁，不得沾有油污。

3、根据材质及板材厚度选择电流、焊丝、钨针及焊嘴口径。

4、复杂及批量组件进行试焊，注意接口处要开坡口。先点焊组接在形，并按图纸 尺寸对焊接件进行外形样校正。

5、点焊成形经校正后，即可正式焊接，操作工序如下：

1）、弧，为了保护好焊区，引弧时应提前5-10秒钟送氩气；

2）、焊时，由右向左，焊枪与焊件成750夹角，焊丝与焊件成150夹角,注意避免焊扰乱气流或与钨针接触，以免污染钨针。

3）、弧，预防焊接产生弧坑，凹陷，用电流衰减法断弧，熄弧后不要马上抬枪，应继 续送气3-5秒钟，待钨针焊缝稍冷后再抬枪。

4）、图纸尺寸及企业标准校正焊件。

6、特殊工件焊接操作工序。

（一）、大型及超长工件的焊接：

1）、从工件中间起至两端焊成形，校正后，再由中间至两端分段交错焊接，以防工件 尺寸移位或焊后变形（用湿纸及吸热或放入水槽中分段满焊）。

2）、缝背后要施断续焊，间距不允许大于150mm。

3）、的两件块板尺寸较宽时，焊接前采用种钉加筋方式对焊接边缘进行加固。平 整后方可施焊。

（二）、型、双曲线型工件的焊接。

1）、组焊时，由内至外，从中间至两端进行点焊。

2）、点焊成形后，再在焊缝背面由中间至右两端交替断续间距不大于150mm。

3）、正面焊接，由中间至右分段交叉满焊，要注意预防焊缝处出现凹凸不平及工件变 现象。

上述特殊工件焊接时，也要严格遵循第六条焊接操作规程。铝金属的焊接条件，交流 对焊接，

附表：

板厚（mm）
钨极直径φmm
焊丝直径φmm
焊接电流值（A）
气体流量（1/min）
焊接层次
焊口形状
1.0
1.6～2.0
0.1～1.6
40～60
6～7
1
(1)、(2)、(5)
1.6
1.6～2.4
0.1～1.6
50～90
7～10
1
(1)、(2)、(5)
2.0
1.6～2.4
1.6～2.0
80～110
7～12
1
(2)、(5)
3.0
2.4～3.2
2.0～2.4
100～140
10～13
1
(2)、(5)
7.铝单板打磨

1、磨程序：用打磨砂轮片打磨 --------- 锉刀或粗砂纸打磨 --------- 细砂纸打磨。

2、磨部位：（1）、焊缝；（2）、表面有缺陷部位；（3）、尖点之刺；（4）、边缘 齿口。

3、打磨要求：（1）、相贯线分明；（2）、圆角光滑一致；（3）、板弯边边缘，无瘤痕、无齿形，光滑平整、转角部分圆弧过渡；（4）、表面见不到伤痕和砂轮片打磨痕迹。

说 明：

1）、磨前仔细检查，确定需要打磨部位，板面有缺陷部位视其严重程序，只能用粗砂 纸或细砂纸打磨。

2）、缝用砂轮片只能磨平，并留有粗，精磨量不允许出现凹陷或较深磨痕。

3）、点毛刺用锉刀修磨。

4）、缘齿口，视具体情况打磨。

5)、磨工件时在规定区域操作，相互之间注意防护，以免误伤或损坏工件。

6）、打磨时，工件放稳，不得与三角物顶靠（经常清扫工作台）。

7）、要轻拿轻放，搬运中防止磕碰，划伤，并按规定区域放在平台，或架上。

8.单板加强筋安装

1、加强筋安装间距按产品图技术要求，常规为500-600mm。

2、加强筋材料原则上使用挤压型3mm，厚度以上硬度在12个硬度以上，采用挤压机挤 压型材，并要进行时效处理加硬的材料。

3、种钉间距，小于250mm，距边缘30～50mm，其孔呈8×15mm矩型椰圆孔。

4、打孔后加强筋铝角铝槽底部保持平整，与板面接触良好，不得有冲孔后出现凹凸不平及倒刺现象，以免由于出现凹凸不平及倒刺现象影响加强筋与铝板吻合的紧密度。

5、加强筋高度不得越过角码高度（除特殊要求另外）。

6、种钉电流根据钉的规格，铝板，厚度选定，并用废板进行试验，保证种钉后牢固可 靠，目测表面不得有明显凹凸痕。

7、在该种钉位置应用洗洁精，除油剂、酒精、清洗干净碰焊工作面，以减少由于板材带油污而影响碰焊质量（不能使用带氧化性化学溶液清洗，以防由于使用不当药物，使铝钉接触面产生 氧化层导致碰焊不牢）。

8、在操作碰焊抢碰焊时，焊枪与工件成900度垂直，以免碰焊种钉后钉体歪斜角度不正接触面小，降低了焊点接触面导致不牢固。

9、在上紧固镙丝时，要注意使用力度，发现加强筋有空隙时，应用器械或手把强筋压紧，再上紧镙丝，保持加强筋与板面紧凑平整，（同时注意不能上太紧，以防喷涂后，热胀冷缩原 理，板面出现凹痕）。

10、定区域进行操作，轻拿轻放，保持工作台面无杂物干净，严禁磕碰划伤表面。

9.铝单板安装角码

1、角码选择：根据产品图及技术要求，铝板弯边高度，装角码后高度，胶缝大小，选择相应角码，不可混装（材料使用2.5～3.0mm以上铝板成型）。

2、角码安装部位：根据铝板上冲出的角码孔及安装高度在铝板边缘用抽钉枪安装角码 ，角码一般安装在板的内边（特殊除外）。

3、角码安装方式：每个角码采用两个抽芯钉安装，抽芯钉根据板厚选择5×(9~15)，（特殊除外），抽芯钉抽装后，不得偏斜，歪扭，有缝隙，松动，漏装,脱离。

4、相对边角码安装要错位（特殊性要求按图加工）。

5、角码安装后，高度一致并达到技术要求，公差范围±0.5mm。

6、如无特殊要求，角码与龙骨边接孔为6.5与板连接孔5.2 ~ 5.5mm。

7、角码长度为40mm为常规。

8、工件在安装角码过程中要经常清理台面上的废抽钉芯，并对产品轻拿轻放，防止磨 伤工件表面。

9、在指定区域操作，严禁抽钉废芯乱丢乱放（有用的抽钉应捡起来，节约成本）。

10.单板抛光

1、抛光程序：粗砂纸抛光―――细砂纸抛光。

2、抛光部份：喷涂面，整板抛光。

3、打磨说明：抛光前仔细检查板表面划痕较深的部份可先用200目砂纸手工抛光或机 抛光，然后用200目以上砂纸精抛光。

4、喷涂面及转角圆弧过渡处用抛光机以200目以上砂纸，整板抛光，抛光痕迹均匀， 抛光方向保持一致。

5、抛光机整个面与工件成900度，不能斜边抛，以免局部较深，喷涂 后发现凹痕（整体抛光力度一致，方向一致）。

6、工件抛光后，不得有变形观象，对易变形的工件，抛光时要采取相应的防护措 施。

7、抛光工件时在规定区域操作，用后的砂纸不能随地乱丢，放入固定箱内（严格 按用量生产，杜绝浪费，节约成本）。

8、制做好的工件在堆放及搬运过程中不得有磕碰划伤现象。

11.单板挂板

一、操作前的准备工作  

1、了解生产情况，如材料、型号、形状、数量。

2、准备相应的挂架，检查挂架是否正常。

3、工作属异形板，要完成穿铁丝的工作。

二、操作内容

1、挂板时，遵循先挂远孔，后挂近孔，先挂下件，再挂上件，先挂后，再挂前的次序 ，依次挂件。

2、挂板时，初检工件，发现不良品如严重刮伤、变形、波浪、冲孔板漏冲、错冲、大 小边等另外堆放情况报先班长、主管。

三、操作后的工作

1、清理、清点检出工作，作好记录。

2、清扫工作区域，保持清洁。￥

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